镀锌拼焊板的应用，不仅可以提升汽车的防腐性能，而且可以在保持同等强度的条件下，减轻车体重量。激光焊接与其他焊接工艺相比，有焊缝窄、强度高、热影响区小等优点。但是，拼焊间隙会造成焊缝表面凹陷，焊缝强度不够。通过光纤激光拼焊，在获得较好的侧吹保护气体参数后，以正交实验的方式研究激光功率与焊接速度对焊缝成形的影响。通过宏观金相实验、拉伸实验与杯突实验等检测手段，对焊缝的形貌、力学性能与冲压成形性能进行检测。确定激光功率为3 kW，焊接速度为4 m/min 是最佳工艺参数。在最佳工艺参数基础上，研究拼焊间隙大小对焊缝成形的影响。结果表明，当间隙不超过0.15 mm(约为板厚的11.1%)时，可以获得良好的焊缝。

针对汽车板激光拼焊工艺特点,研制了激光自动焊接系统, 此系统由激光器、焊接机床和控制系统组成, 采用 IPG5000光纤激光器作为光源, 机械人上、下料, 切割原焊接组合技术, 柔性电磁铁定位、夹紧, 西门子 840D数控系统。解决了汽车板装夹、定位, 曲线、折线焊缝拼接、自动控制系统等关键技术。结果表明:此焊接系统光束质量好,性能稳定、可靠；可以焊接板厚0.5-3 mm, 长度小于 2 000 mm的直线、曲线、折线汽车板, 汽车拼焊板的焊接精度高, 焊缝质量好, 达到 ISO18001标准。

为了预测并控制激光拼焊板的力学性能，通过对0.8~1.5 mm的St12板及其镀锌板拼焊板接头组织的定量分析，结合其组织性能变化规律，得出影响力学性能的首要因素为马氏体含量，继而可得工艺优化控制方法。在此基础上建立了以焊接工艺及板厚为输入变量的偏最小二乘回归拼焊板力学性能预测模型。实例验证发现，所建预测模型对拼焊板抗拉强度及延伸率的预测精度均达91%以上，充分表明该模型与试验结果吻合良好，验证了该预测模型的合理性及适用性。

汽车工业一直致力于在不降低轿车结构稳定性的同时减轻车重，最成功的一项新技术是激光拼焊技术的应用。激光拼焊技术具有显著的特点及优势在汽车白车身内部结构件中得到了广泛应用，其中激光拼焊门内板以具有显著减重的优势在国内汽车厂各种新车型中得到推广。而门内板是典型的汽车覆盖件，形状复杂，对激光拼焊门内板的典型特征进行了分析与抽取，进行了激光拼焊门内板比例件的实验与研究。对激光拼焊门内板冲压过程建立了有限元模型，基于有限元数值仿真模拟技术和实冲实验方法对激光拼焊门内板比例件在冲压成形过程中表现的行为进行了研究。研究表明对激光拼焊门内板在冲压成形过程中，激光焊缝会有显著的流动现象。

激光拼焊技术是将两块或多块具有相同或不同机械性能、不同表面状态的钢板使用激光焊接的方法连接成毛坯件 ,然后进行整体冲压成轿车结构件。近几年 ,激光拼焊技术在欧美等国得到迅速发展 ,其运用的重点也逐渐从最初解决板宽发展到主要解决降低车身重量、降低油耗和减少污染排放。这对减少加工工序、降低成本 ,提高生产效率、减少材料消耗都有十分重要的作用。通过激光拼焊技术减少了原先多道冲压工序次数 ,现改为一次冲压成形 ,对控制板材冲压成形废品率起到一定的作用。激光拼焊板以其高质量、高效益、低成本备受汽车和钢铁工业界的极大关注。本文详细阐述了激光拼焊技术在轿车上应用的情况 ,并就国内激光拼焊技术的发展和研究作了介绍。