最常用的技术是激光束用于熔化包含铝和钛的金属粉末床。

随着最近推出的Telkom 3S、SGDC和KOREASAT-7卫星（见下文），加上临近铱星的“Next”卫星，Thales Alenia Space（TAS）现已发射至少79个增材制造的金属部件 （3D打印）和350个聚合物管支架至轨道，以便建立化学推进系统。

3D打印件：巴西SGDC通讯卫星

这项工作从两年前的2015年4月开始，第一个3D打印铝天线支持发送信号到“TurkmenAlem MonacoSat”卫星的轨道上。从那时起，公司的所有电信卫星都使用轻巧的3D打印天线支架和反射器配件。

2017年1月中旬，随着第一枚铱星“NEXT”卫星的成功发射，TAS还推出了带有推进系统支持的轨道卫星，这是热塑性增材制造的第一次空中应用。

TAS表示下一步将利用这一进展制造更大的部件，例如新型电信卫星的双天线支持，“将很快发射”。

这些部件尺寸为480 x 378 x 364 mm，该公司表示“从制造的角度来看是真正的挑战”。

TAS的增材制造技术开发经理Florence Montredon说：“我们现在正集中致力于将功能集中在一个独立的部分，如机械、热和射频功能。“在生产技术的设计过程中面临的挑战也是如此。”

空间效益

AS认为，增材制造为航天产品提供真正的好处。例如，它允许单片结构的设计和制造，而不是传统的制造方法，需要组装几个不同的部件以形成一个整体结构。

因此，重要的是减少重量同时节约成本。支架说明了该技术的能力，而增材制造能够让其取代一个单件结构的几个部分，同时引入新的功能。

增材制造也意味着更大的设计自由度而不需要模具，非常适合小规模或一次性生产复杂的零件，如曲线、孔或腔。

到目前为止，AM共生产79个零件，其中47个具有不同设计的零件用于卫星执行13个不同的功能。TAS补充说，这些部分是一个给定的功能设计变种。管支架全部相同，由聚合物制成，在目前发射的十颗卫星中的每一根上使用35根。

TAS通常专注于这一工艺的金属材料，包括铝和钛。 最常用的技术是激光束熔化（LBM）金属粉末层。一个或多个激光器在控制下逐层熔化粉末。

该技术需要高水平的专业知识，来控制各种设计限制和一些“打印”机器的复杂设置。生产零件可能需要几个小时甚至几天的连续打印。

关于SGDC和KOREASAT-7

SGDC是为飞机制造商巴西航空工业公司和巴西电信运营商Telebras组建的合资公司Visiona的双（民用）卫星。它将为政府和**战略通讯提供独立和安全的手段，通过向全国提供互联网接入，减少巴西的数字鸿沟。

该计划反映了泰利斯阿莱尼亚航空公司与巴西之间的密切合作，其中包括30名巴西工程师在空间技术方面的培训，以及巴西公司CENIC制造的卫星上的一体化。

KOREASAT-7 电信卫星

KOREASAT-7是为韩国电信/媒体服务提供商KT Sat发起的。该卫星将为韩国、菲律宾、印度尼西亚和印度提供互联网接入、多媒体、广播和固定通信服务。KOREASAT-5A卫星正在由泰雷兹阿莱尼亚宇航公司集成，随后将加入KTSAT的队伍。

来源： http://optics.org/news/8/5/36

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