采用ABAQUS有限元仿真软件对激光加载L2铝板材高速成形进行数值模拟，研究了单脉冲激光冲击下成形的瞬态响应过程，获得了激光加载冲击成形过程中位移、速度、应变及应变率等特征量的变化特点.模拟表明，冲击后靶材中心区域发生明显塑性变形，变形截面呈锥形.高速成形过程中，金属板材首先发生振荡幅度非常大的快速弹性变形，其后进入减幅振荡直至静态，激光冲击成形时间在毫秒量级.板材不同节点的位移变化趋势相同，靠近中心区域位移大，边界区域位移小.成形中板材的中心区域速度最大达3 700 m/s，变形过程前2 μs内应变率急剧变化，最大达104~105 s－1量级.

利用高能Nd: YAG脉冲激光器产生的1.06 μm激光，在空气环境下作用于带有严重锈层的铁块诱导产生等离子体，利用改进型ME5000中阶梯光栅光谱仪获得激光冲击铁块等离子体特征发射谱线.实验结果表明，由于样品中包含部分杂质，需激光连续作用且能量到达一定要求，才能与铁作用激发原子谱线；激光分解杂质后，等离子体谱相对强度明显增强，比较首次激光作用和清洗过程中的光谱图，当563.40 nm波长处特征谱线强度增大443.11%时，锈蚀铁块已清洗干净，洗净率达99.84%；同时清洗过程中的谱线起伏度也明显降低.因此，分析首次激光作用和清洗中的光谱图，观察标线铁原子谱线分布及相对强度的变化，可以判断样品是否清洗干净.

根据树脂镜片在线检测的要求和特点, 提出一种基于机器视觉的在线疵病检测方法。针对不同尺寸的疵病, 设计了基于两级图像采集的在线检测系统, 完成对镜片疵病的检测。利用第一级图像采集系统检测部分疵病, 获得点杂质和气泡等疵病的详细特征, 同时可以获取划痕和羽毛的长度、位置和数量等信息和包含划痕或羽毛的敏感区域的位置, 并发送信号控制第二图像采集系统的工作。利用第二图像采集系统的传送带和一维导轨的移动对敏感区域定位, 检测划痕和羽毛的直径。本文设计的方法解决了系统成本高、检测速度慢、数据量大等技术问题, 满足在线检测的需要。实验表明：系统检测速度为每片 1.5 s; 与子孔径拼接技术相比, 数据量最少减少约 88%, 最多减少约 96%。

根据树脂镜片在线检测的要求和疵病尺寸的特点，提出一种基于两级图像采集的视觉在线检测方法。采用两级疵病图像采集系统，提高了图像的采集速度，减少数据量，从而提高图像处理速度。利用图像处理工具进行图像处理，根据疵病的填充度和位置等特征实现对疵病的快速识别，利用两级采集系统的不同精度实现对不同尺寸疵病的测量，根据识别和测量结果实现对镜片的分级。实验表明该方法可以满足镜片在线实时检测的要求，并且有很好的分级效果。