为探究基于射频识别(RFID)标签传感器对表面裂纹扩展动态监测能力，采用微带标签天线作为裂纹传感器，以其反向散射信号作为裂纹扩展表征参数，并设计了一种裂纹扩展测试的新方法。该方法采用降载勾线法以获得表面裂纹在扩展中的实际尺寸，建立了表面裂纹尺寸与反向散射信号相位之间的关系。实验结果表明,该传感器可对5.646 mm2的裂纹扩展量进行感知，理论上能够实现0.195 (° )/mm2的监测灵敏度，达到了动态监测的目的。

齿轮齿廓偏差是齿轮检定中的重要参数之一。文章采用新型复合齿轮线结构光测量系统, 对一级标准（u=1μm,k=3）齿轮渐开线样板的齿廓进行了测量, 从机、热、光、电等多个方面分析了测量误差的来源, 并以JJF1059.1-2012《测量不确定度评定与指南》为基础, 评定了用该系统测量齿轮齿廓偏差的不确定度。研究表明,用该测量系统测量齿轮齿廓时存在误差, 包括: 仪器测量重复性误差、渐开线样板标准量误差、样板线膨胀误差、顶尖同轴度误差、齿轮安装偏心误差、线结构光系统误差等, 其中CCD相机标定误差、结构光视觉模型标定误差以及线结构光光条中心检测误差所引起的合成标准不确定度为0.98μm, 是新型复合齿轮线结构光测量系统误差的主要来源, 并通过分析计算得到该测量系统扩展不确定度为2.3μm（k=2）, 可以满足测量精度在2.3μm以上的齿轮测量。

通过等离子喷涂方法在45 ^#钢表面涂覆了Fe基Ni/WC金属陶瓷涂层,采用4种激光重熔轨迹对涂层进行了重熔处理,分析了激光重熔轨迹对涂层组织和性能的影响。结果表明,圆形激光重熔轨迹对涂层性能改善效果最显著,在对流传质作用下基体和重熔层之间发生元素转移,基体与重熔层之间的结合方式由机械结合转变为冶金结合;WC、W₂C等硬质相在熔覆层中起到弥散强化作用,圆形激光重熔轨迹涂层的显微硬度和磨损失重分别是打点激光重熔轨迹涂层的1.4倍和33.7%;圆形激光重熔轨迹涂层中的孔隙率最小。

用常规激光重熔和添加纳米SiC颗粒后的激光重熔分别对等离子喷涂铁基WC涂层进行表面处理，采用扫描电子显微镜观察试样表面及截面的微观形貌，采用电镜附带的能谱仪对涂层与基体界面处的元素分布进行检测，采用X射线衍射仪对涂层的相成分进行分析，并对涂层表面的残余应力进行计算，最后利用显微硬度计测量了涂层不同深度处的显微硬度。结果表明：在激光重熔和纳米SiC的耦合作用下，涂层内的孔隙、裂纹等微观缺陷得以改善，CrSi2、Cr7C3等硬质合金相增加，并生成新相Fe2Si、CrSi；涂层表面的残余应力由363.4 MPa降低到158.6 MPa，显微硬度由631 HV提高到了1195 HV。