采用激光填丝焊, 以厚度为3 mm的304不锈钢为研究对象, 通过在小对接间隙条件下的工艺试验, 分析了主要焊接工艺参数对激光填丝焊焊接质量的影响。通过优化后的工艺得到了表面均匀一致、无裂纹和气孔且成形优良的焊缝, 拉伸试验表明接头力学性能优良, 抗拉强度达母材的95%左右。采用优化后的焊接工艺参数, 在不同对接间隙条件下进行对接间隙裕度研究, 结果表明, 激光填丝焊可以大大降低对接头装配精度的要求, 本试验条件下间隙裕度可达1.0 mm。

镀锌拼焊板的应用，不仅可以提升汽车的防腐性能，而且可以在保持同等强度的条件下，减轻车体重量。激光焊接与其他焊接工艺相比，有焊缝窄、强度高、热影响区小等优点。但是，拼焊间隙会造成焊缝表面凹陷，焊缝强度不够。通过光纤激光拼焊，在获得较好的侧吹保护气体参数后，以正交实验的方式研究激光功率与焊接速度对焊缝成形的影响。通过宏观金相实验、拉伸实验与杯突实验等检测手段，对焊缝的形貌、力学性能与冲压成形性能进行检测。确定激光功率为3 kW，焊接速度为4 m/min 是最佳工艺参数。在最佳工艺参数基础上，研究拼焊间隙大小对焊缝成形的影响。结果表明，当间隙不超过0.15 mm(约为板厚的11.1%)时，可以获得良好的焊缝。

装配间隙是影响国际热核聚变实验反应堆(ITER)校正场线圈盒激光封焊质量的重要因素之一。采用热丝填充激光焊接，在离焦量分别为+5、+10、+16 mm的情况下对5 mm厚核聚变用钢316LN在不同对接间隙条件下进行光斑直径与对接间隙裕度的研究。焊后进行了焊缝表面、截面形貌的分析，同时进行了金相组织、接头拉伸强度、显微硬度测试及断面电镜与成分分析。结果表明，在热丝填充激光焊接中，光斑直径大小不仅可以与对接间隙量相当，还可以在小于对接间隙量0.1～0.2 mm的情况下，得到表面成形较好且抗拉强度值较高的焊缝，当光斑直径小于对接间隙量达到0.3 mm时，焊缝表面成形变差且抗拉强度值下降。

对接装配精度是制约车身零件激光对接焊技术应用的重要因素之一。采用激光填充热丝焊，对1.2 mm厚车用高强钢DP800在不同对接间隙条件下进行了对接间隙裕度的研究。通过优化焊接参数, 在间隙达到母材厚度的100%（1.2 mm）时得到表面成形良好的焊缝。焊后对焊缝的成分分布、金相组织及力学性能进行了分析。焊接结果表明，对接间隙变化对焊缝成分分布及金相组织无明显影响；焊缝的拉伸强度在对接间隙不大于母材厚度的83%（1.0 mm）时大于母材，在间隙为母材厚度的100%（1.2 mm）时达到母材强度的89.9%。采用激光填充热丝焊能显著降低激光对接焊车身零件对装配间隙的要求。

采用4 kW光纤激光器进行了1.6 mm厚的双相高强度钢B340/590DP的激光对接焊。进行了不同对接间隙的焊接接头的表面、截面形貌分析，接头力学性能、金相组织和显微硬度测试。选择某车身零部件，在优化的工艺参数下进行三维对接焊，焊后进行了碰撞试验。激光焊接结果表明，在合适的焊接工艺参数下，当对接间隙小于板厚的18%（约为光斑直径的57.6%）时，可以得到焊缝成形好、热影响区(HAZ)窄的焊缝；当对接间隙小于板厚的16%（约为光斑直径的51.2%）时，焊缝的拉伸强度优于母材；对接间隙变化对焊缝显微硬度以及金相组织无明显影响。碰撞试验表明，激光焊缝碰撞试验强度符合设计标准，某车身三维零部件光纤激光对接焊优于电弧对接焊。