利用纳秒脉冲激光及光学振镜系统,对T2铜及1060铝合金箔片进行螺旋形点焊,分析不同搭接组合形式下的焊点成形及组织特征。结果表明:当搭接组合形式为铝上铜下时,铝侧金属完全熔化,部分区域中铝侵入铜母材形成“V”型微小焊缝;当搭接组合形式为铜上铝下时,焊缝由具有较大深宽比的微小焊缝组成。两种搭接组合形式下,焊缝的组织中形成了γ₂-Cu₉Al₄区域、过共晶组织区、共晶组织区及亚共晶组织区。接头界面处的CuAl₂金属间化合物层较薄,并未发现明显的微观裂纹,接头的脆性可显著改善。

通过激光熔覆在304不锈钢表面制备了Stellite 12涂层,研究了添加不同质量分数的Ti/B₄C对Stellite 12涂层组织及性能的影响,分析了涂层组织的生长,测试了涂层的显微硬度及耐磨性能。研究结果表明,Stellite 12涂层主要由面心立方的γ-Co与Cr₇C₃相组成。随着Ti/B₄C的添加,涂层原位合成了TiC亚微米颗粒相。残存的B₄C作为异质形核点,形成了亚微米结构TiC/B₄C强化相,且颗粒尺寸逐渐减小。TiC/B₄C颗粒对涂层晶粒有细化作用。涂层显微硬度随着添加Ti/B₄C的质量分数的增加逐渐增大,最高为624 HV。涂层耐磨性能随添加的Ti/B₄C质量分数的增加逐渐增强。

利用激光熔覆技术, 在铜基体表面制备了三种Ni-Mo-Si复合材料涂层, 对三种涂层的相组成与组织进行了研究, 利用压痕法研究了涂层硬度与韧性。研究结果表明, 三种涂层的相组成分别为MoSi2+Ni2Si+γ-Ni(涂层1,Ni-20Mo-40Si)、Mo5Si3+Ni2Si+γ-Ni(涂层2,Ni-30Mo-30Si)和Mo2Ni3Si+Moss+γ-Ni(涂层3,Ni-40Mo-20Si)。涂层1的平均硬度为1100 HV, 平均摩擦系数为0.44; 涂层2的平均硬度为1200 HV, 断裂韧性较差, 平均摩擦系数为0.50; 涂层3的平均硬度为860 HV, 断裂韧性较好, 平均摩擦系数为0.55。涂层1~3的磨痕深度依次为6.30, 5.26, 7.00 μm。

利用激光熔覆技术, 在铜合金表面制备了两种Ni-Ti-Si复合涂层, 测试并分析了涂层的组成、微观组织和摩擦磨损性能。结果表明, 在Ni-15Ti-15Si涂层（涂层1）中主要形成了枝晶状的TiSi、TiSi/TiNi3共晶和γ-Ni相, 而在Ni-35Ti-15Si涂层（涂层2）中主要形成了黑色树枝状的Ti2Ni3Si强化相和白色带状的Ti2Ni相; 涂层2的平均显微硬度值为涂层1的1.3倍, 约为铜基体的9.5倍; 室温环境下涂层2的平均摩擦系数约为0.54, 较铜基体的摩擦系数降低了35%, 因此具有优异的耐磨性。