为研究石灰石粉细度和掺量对水泥浆体流变性能和水化进程的影响, 采用安东帕流变仪测试了新拌浆体的流变性能, 通过计算触变环面积表征浆体的触变性, 同时利用湿堆积密度测试和水膜层厚度计算结果解释石灰石粉对水泥浆体流变行为的影响机制, 最后通过微量热测试和XRD定量分析阐明石灰石粉对水泥水化进程的影响规律。结果表明, 10%(质量分数)掺量下, 1 000目(5.25 μm)石粉的掺入使屈服应力较掺400目(17.34 μm)石粉降低了48.4%, 但较掺600目(11.23 μm)石粉提高了15.6%; 相同细度下, 掺10%和20% 600目石粉浆体屈服应力较空白组分别降低767%和818%; 石粉的掺入降低了浆体的触变性, 并改变了触变性随时间的变化规律; 增加石粉细度和掺量使浆体湿堆积密度增大, 颗粒水膜层厚度提高, 浆体屈服应力和稠度减小; 增大石粉细度能够缩短水化诱导期, 使水化第二放热峰前移, 促进早期C3S溶解和C-S-H生成, 加快水泥水化进程。

以石灰石为原料，利用HNO3酸解和Ca(OH)2沉淀除杂精制得到Ca(NO3)2溶液，在氨氛围下采用CO2碳化法制备食品级球霰石型碳酸钙。探讨了碳化工艺参数对碳酸钙晶型调控的影响，并利用扫描电子显微镜、X射线衍射仪以及傅里叶变换红外光谱仪对产物进行表征，提出了NH+4和NH2COO-共同作用调控球霰石晶型生成的机理。结果表明，氨氛围有助于球霰石的稳定成核。当NH3·H2O浓度为13%(质量分数)、CO2流量为05 L/min、反应温度为25 ℃、反应时间为25 min时，制得2~5 μm的单一相球霰石碳酸钙微球，产物的纯度达到995%(质量分数)，质量符合《食品安全国家标准 食品添加剂 碳酸钙》要求。本研究可为石灰石的高值化利用和亚稳态球霰石型碳酸钙的制备提供理论基础。

石灰石微粉等辅助性胶凝材料部分取代水泥可有效降低建筑材料领域的碳排放，但其对耐久性方面的影响仍需进一步探索。通过抗压强度、自然浸泡氯离子、电迁移加速氯离子传输等测试，探讨了石灰石微粉掺量、原材料细度以及水胶比等因素对水泥基材料氯离子传输的影响规律。根据物相组成和孔结构特征研究了石灰石微粉对体系微结构的影响，结合宏观性能与微观分析结果深入讨论了体系的抗氯离子传输能力与物相组成、孔隙曲折度、最可几孔径的关系。结果表明，在水泥-石灰石微粉体系中，当石灰石微粉掺量低于15%(质量分数)时，石灰石微粉对体系的抗氯离子传输性能影响较小，结构因子可有效衡量体系的抗氯离子传输能力。物相组成和孔隙曲折度与氯离子传输的相关性较低，最可几孔径是影响氯离子传输的最主要因素。

为探究复合石灰石粉-粉煤灰-矿渣混凝土的抗冻融性能，对三种胶凝材料体系的混凝土，在四种不同水胶比下，进行快速冻融试验与压汞试验。从外观损伤、质量损失、相对动弹性模量及孔隙结构等方面研究其抗冻融性能退化规律。结果表明：在相同条件下，适当降低水胶比可以提高混凝土的抗冻融性能；与普通混凝土相比，由石灰石粉、矿渣和粉煤灰等矿物掺合料与水泥组成的复合胶凝材料体系，提高了混凝土抗冻融性能；因矿渣活性高于粉煤灰，“20%(质量分数,下同)石灰石粉+15%粉煤灰+15%矿渣”混凝土抗冻融性能弱于“20%石灰石粉+30%矿渣”混凝土；矿物掺合料能细化混凝土孔径，提升抗冻融性能。通过理论分析与试验数据回归，建立了不同胶凝材料体系下复合石灰石粉-粉煤灰-矿渣混凝土冻融损伤模型。

石灰石煅烧黏土水泥(LC3)是一备受关注的新型、低碳胶凝材料体系，通过将煅烧黏土、石灰石粉与石膏复合并替代部分水泥熟料有效提高了胶凝材料的经济和生态效益。本工作分别从LC3体系水化、微观结构及性能、原材料生产及替代、应用前景及碳排放几个方面总结了该领域最新研究进展，并针对制约LC3体系在中国应用及发展的关键问题，如黏土质原材料地区性差异、去杂/煅烧工艺、可替代硅铝质原材料可用性等以及该领域研究中存在的不足，如水化热动力学模型的完善、LC3基水泥混凝土材料/结构长期性能研究等进行了讨论和展望。

发展低熟料高标号胶凝材料是水泥工业碳达峰目标达成的有效途径之一, 但对水泥混合材特性利用及多种混合材协同作用也提出了更高要求。本文以四川地区工业固废硅锰渣和地域资源丰富的石灰石为主要混合材, 配制了熟料-硅锰渣-石灰石复合胶凝材料, 研究了复合胶凝材料性能及水化特性。研究结果表明, 熟料-硅锰渣-石灰石复合胶凝材料工作性良好, 后期力学性能增强, 且石灰石粉的成核诱导水化效应可有效改善单独使用硅锰渣胶凝材料体系凝结时间延长和早期强度过低问题。复合胶凝材料体系中, 石灰石粉的早期成核诱导水化效应和硅锰渣后期水化活性均能得到充分发挥。此外, 硅锰渣和石灰石粉能够协同参与胶凝材料体系水化, 消耗铝相生成水化碳铝酸盐相, 增加水化产物总量, 同时也能阻止AFt向AFm转变, 有利于体系力学性能稳定提升。

为研究石灰石粉(以下简称石粉)参数对水泥水化热的影响, 利用TAM Air-八通道微量热仪探究不同石粉含量和粒径对水泥水化放热量以及水化放热速率的影响。研究表明, 随着石粉含量的增加, 辅助胶凝材料的水化放热量和水化放热速率总体上呈降低的趋势。其中当石粉含量为15%(质量分数)时, 石粉粒径为400目时放热量为223.22 J/g, 水化峰值速率为2.399 2 mW/g, 石粉粒径为3 000目时放热量为215.98 J/g, 水化峰值速率为2.214 0 mW/g, 其放热量和水化峰值速率降低的趋势最明显。同时, 当石粉掺量较大时, 石粉粒径对水化反应的影响更加明显, 粒径过小或者过大都会提高水化放热量和水化放热速率。当石粉粒径为1 250目时水化放热量较小且水化放热速率较低。通过物相分析发现, 石粉的加入不会使体系产生新物质, 当石粉含量为15%(质量分数)、粒径为1 250目时, Ca(OH)2衍射峰强度最高并伴随着大量C-S-H的生成, 说明了该组石粉能够更大程度地促进水泥水化, 使反应更充分。

石灰石粉和偏高岭土复掺可以替代部分水泥, 有效降低水泥制品的碳排放。采用安东帕MCR 302旋转流变仪测试了新拌石灰石粉-偏高岭土-水泥浆体系统的流变特性。通过单纯形重心法对石灰石粉-偏高岭土-水泥砂浆系统进行了试验设计, 利用Viscometer 5型混凝土流变仪对不同配比砂浆的流变特性进行了测试。结果表明: 随着偏高岭土掺量的增加, 水泥浆体的屈服应力和塑性黏度显著增大; 随着石灰石粉掺量的增加, 水泥浆体的屈服应力和塑性黏度呈先增大后减小的趋势; 改变砂浆胶凝材料的配比能够显著影响砂浆的流动性以及流变参数。

石灰窑窑身为外部金属钢板、内部耐火砖、中间填充黄土结构; 石灰窑基础为外部低配筋率钢筋混凝土、内部砂浆片石砌筑, 并有出灰道空隙的方形大体积复合结构。金属外壁石灰窑窑身无法钻孔、气割又无法保证安全; 基础内部衬砌质量差, 孔隙率较大且有孤立碎石分布其间, 采用常规 38手持式凿岩机很难钻凿炮孔。为此, 采取了对石灰窑基础炸出一个爆破缺口, 使其在重力作用下失稳倒塌的定向爆破技术方案。为提高施工效率、确保安全, 并使炸药爆炸能量均匀分布在设计缺口的爆破体内, 通过合理设计爆破参数, 在设计缺口位置的三面(正面和左右两侧面)采用大孔径潜孔钻机钻凿 90炮孔, 装填 32乳化炸药并束药卷, 并严密堵塞, 安全防护。最终成功对石灰窑实施爆破拆除, 取得了很好的爆破效果, 确保了爆破安全, 且施工作业效率大大提高。这是大孔径爆破在高耸类构筑物爆破拆除中的一次应用实践, 可以为施工工期紧、小孔径不易钻孔的高耸类砼(砌石)基础构筑物的爆破拆除工程提供参考。

在露天开采过程中, 深孔爆破参数直接影响爆破效果(大块率和根底)及爆破工序成本, 且爆破工序成本占矿山露天开采综合成本比重较大。为了规范矿山穿孔爆破工序, 提高矿山的实际生产效率和经济效益, 老龙山石灰岩矿实施了深孔爆破参数优化试验：第一阶段在孔径保持90 mm不变情况下选定区域按照选定4.0 m×3.8 m、4.0 m×4.0 m、4.2 m×4.0 m, 4.5 m×4.0 m四种测试孔排距参数进行爆破; 第二阶段将钻孔孔径调整至110 mm, 爆破孔排距增大至5.0 m×4.8 m、5.2 m×5.0 m。使用破碎锤对爆破后大块矿石进行二次破碎以满足生产矿石块度要求, 以爆破设计参数达到的爆破效果和破碎锤二次破碎成本总和最低为要求最终测试出最合理爆破孔排距参数。通过试验过程中所实施的精细管控措施, 实施前后爆破工序成本变化对比, 摸索出90 mm、110 mm孔径下适合老龙山石灰岩矿深孔孔排距分别为4.0 m×3.8 m、5.0 m×4.8 m, 为矿山下一步试验及其他矿山露天开采深孔爆破参数优化试验提供一些参考。