为了解决光电编码器误差检测精度低、光机结构复杂、检测周期长等问题，利用自准直仪与多面棱体的光学小角度测量原理及转角互逆双轴转台的连续误差检测方法，建立了光学连续闭环光电编码器误差检测系统；采用多体系统理论与相对位姿矩阵变换方法，建立了双轴转台全误差模型，分析了固定误差和可变误差对系统的影响；利用标定自准直仪与23面棱体对检测系统进行了校准，并利用高精度光电编码器与系统进行了精度对比验证。结果表明：检测系统的双轴回转精度满足数值仿真计算要求，系统精度可达0.38″，测量不确定度为0.2″（k=2），系统检测精度与实际编码器出厂时标定的准确度基本一致，验证了光学连续闭环光电编码器误差检测系统实现高精度和全圆周连续误差检测的可行性。

随着道路上汽车的增多，汽车制动系统的可靠性受到越来越多的关注，基于机器视觉的汽车制动主缸补偿孔参数检测精度，是决定汽车安全性和停车可靠性的关键技术，补偿孔作为汽车制动主缸的重要组成部分，可以起到调节汽车制动主缸储液罐与压力室中制动液的重要作用，其尺寸精度和加工质量受到严格的控制，因此如何准确的获取补偿孔的图像是补偿孔参数检测的首要问题。通过将飞机钻铆孔法线找正的方法引入到图像获取中，将四点微平面法线检测方法与图像处理相结合，实现高效高精度的法线找正。实验表明，本文算法法线找正精度高于0.05°，优于传统检测精度的0.5°，检测时间小于1 s。本文提出的算法在满足精度要求的情况下，算法简单，实时性高，同时具有较好的鲁棒性，满足制动主缸生产工业现场对于检测速度和精度的要求。