以两种不同粒径的石英砂为原料, 石灰乳和纸浆废液为结合剂, 经1 430 ℃高温烧成制备硅砖, 研究复合矿化剂及保温时间对硅砖物相组成、显微结构及主要物理性能的影响规律。研究结果表明, 经1 430 ℃保温10 h后, 烧成试样由鳞石英、方石英及少量残余石英组成。添加铁鳞粉-CaO-MnO2-SiC或铁鳞粉-CaO-MnO2-TiO2四元矿化剂时, 硅砖中典型的骨料-基质耐火材料结构消失, 并逐步出现“均质化”效应。当矿化剂为铁鳞粉-CaO-MnO2-TiO2时, 经1 430 ℃保温10 h后, 烧成试样具有较好的综合性能, 其体积密度、显气孔率及常温耐压强度分别约为(1.93±0.01) g·cm-3、(14.9±0.1)%及(55.05±0.64) MPa。在最佳矿化剂组分及烧成制度基础上, 延长保温时间至15或20 h时, 材料中残余石英含量降低, 但鳞石英含量增大, 导致体积膨胀效应增强, 使材料的物理性能受损。

α-Al2O3在耐火材料、电子材料等多个领域有着极其重要的应用。本文首先介绍了α-Al2O3在工业应用方面的评价指标和α-Al2O3的相变机理，接着分别从固相合成、液相合成、气相合成三个方面阐述了α-Al2O3制备的相关研究进展，对制备过程中影响α-Al2O3晶粒微观状态的若干因素，包括煅烧温度、矿化剂类型、pH值及预处理条件等进行讨论。最后指出了当前对α-A12O3成核生长机理研究缺乏的问题，表明明确的成核机理、高纯度α-A12O3的量产和形貌控制技术将会是该领域未来的研究重点和发展方向。

研究了矿化剂对中低品位铝矾土对所制备铝酸钙粉的结构及其光谱性能的影响.以中低品位铝钒土和碳酸钙为主要原料,矿化剂CaF2为添加剂,三者经充分混合、高温煅烧和粉磨后,生产出的铝酸钙粉可直接用于制备聚合氯化铝、聚合硫酸铝、铝酸钠等水处理剂.通过调整原料中铝矾土和碳酸钙的质量比和矿化剂CaF2投加量的方法优化铝酸钙粉的制备工艺,采用红外光谱分析对铝酸钙粉和铝矾土进行表征,并对矿化剂的矿化机理进行研究.红外光谱分析结果表明:加入矿化剂CaF2,可促进铝矾土中硬水铝石、三水铝石和高岭石的分解转化,使碳酸钙的分解完全,使原料中的铝矾土与碳酸钙进行更加充分的反应,不仅有助于碳酸钙中的Ca与铝矾土中的Si结合,还有助于促进铝矾土中的Si—O,Si—O—Al及Al—Si键的断裂,使铝矾土中的Al充分溶出,从而提高Al2O3的溶出率;矿化剂CaF2的投加量(质量比)为3%时,可有效促进Al2O3的溶出;矿化剂CaF2的投加量为1.5%时,不足以起到充分的矿化作用;中低品位铝矾土较高品位铝矾土更易于烧结制备铝酸钙粉;在1 250 ℃下制备铝酸钙粉的最佳物料配比是:原料中铝矾土与碳酸钙的质量比为1∶0.6,矿化剂CaF2的投加量为3%。

研究了矿化剂对制备铝酸钙粉的结构与性能的影响。 研究中以铝矾土和石灰石为原料, 加入一定量的矿化剂, 混合均匀, 经高温煅烧制得铝酸钙粉。 借助于红外光谱、 X射线粉末衍射、 差热-热重分析等手段对不同原料的铝酸钙粉的结构、 组成及性能进行了表征和研究, 并对矿化剂在合成铝酸钙中的矿化机理进行探讨。 研究表明： 加入矿化剂后, 可在更低温度条件下煅烧制备出铝酸钙粉, 有利于节能减排。 红外光谱分析、 XRD分析、 DTA-TG分析显示： 未加矿化剂煅烧时, 生成的产物主要是Ca3Al10O18, CaAl2Si2O8。 加入矿化剂后煅烧生成的产物主要是易浸出Al2O3的CaAl3BO7和Ca3Al10O18, 而不易浸出Al2O3的CaAl2Si2O8的含量大大降低。 同时显示, 加入矿化剂后, 原料中的方解石（CaCO3）分解更容易； CaCO3与铝矾土反应更充分； 更有利于促使铝矾土中的Al—Si键断裂, 将铝矾土中的Al释放出来； 并可降低铝酸钙的煅烧温度。 研究还显示： 加入矿化剂后, 可以改变原产物的晶体结构与成分, 有利于降低煅烧反应温度。